화학 섬유 고단 설비 인솔 에너지 절약 효과

최근 들어 국내 면화 정책의 영향으로 국내 면제 제품의 경쟁력이 떨어지면서 국내 시장은 화학섬유에 대한 관심도가 높아지고 있다.

세계 최대의 화섬유 생산 기지로서 우리 나라 인공 원가 가 끊임없이 향상 과 에너지 제약 등 문제 는 화학 섬유 산업 에 중요 한 영향 을 갖 는 이 문제 를 어떻게 해결 업종 과 기업 에 대한 중요 한 다.

현재 우리나라 화학 섬유 산업은 구조적 생산성이 과잉되고, 일반적인 품종 수요가 불충분하고, 화학 섬유 기업은 생산의 고단화, 차이화 제품을 통해 출로를 찾을 수 있다.

고단화 제품은 고단화된 생산 설비를 벗어나지 못한다.

어제 열린 중방원탁포럼 10회 연회에서 유럽 서강화학 섬유 사업장 지리그 최고경영자 Georg (Georg) 가 회사의 하이테스베르크 생산 설비에 대해 중국 화섬유 시장에 미치는 영향이 총결되었다.

그는 지난 50여 년간 포이, FDY, FDY, 단섬유 시스템 기술을 통해 끊임없이 혁신하고, 3DDD 혼합 기술을 사용한 첨단 환경 직접 컬러 방침 방안에서 최신 고속 휘감고 포이, HOY, FDY, IDY, BCF 공예, 오서강 회사의 빠른 성장과 중국 생산업체 경쟁력 향상에 큰 기여를 했다고 지적했다.

이와 함께, 유럽서강의 제품도 노동력을 줄이고 있다.

특히 에너지 절감 등 파격적인 기술이 높아졌다.

국내외 환경 요소의 변화는 국내 화학 섬유 기업이 차이화, 고단화된 제품을 통해 출로를 찾을 수밖에 없다.

이보다 화학섬유류 제품의 생산은 기술, 설비 및 인재에 대한 요구가 더 높고 동남아의 신흥시장은 화섬유 생산면에서 우리나라에 경쟁력을 가져올 수 없다.

현재 국내

기업이 사용하는 고단 설비는 일본 SSM 과 독일 유럽레콘의 설비를 위주로 한다.

소개는 몇 년 전 유럽서강사가 중국에서 주로 판매한 제품은 바마칸포이 기술이었고, 당시 바마칸의 돌돌림은 4마리, 6두와 8마리로, 2014년 새로 내놓은 포이 기술은 머리를 10두와 12두로 돌았다.

한편 현재 가장 선진적인 FDY 는 고개를 둘레 감고 32개에 달할 수 있으며 24두와 28마리를 맞출 수 있다.

이 신형 제품들의 연구 개발은 생산 과정에서 에너지 소비를 극대화시켰다.

에너지 소모가 떨어지면 탄소 발자국의 감소와 환경 보호 성능의 향상을 의미한다.

데이터는 1994 ~2014년 기술을 통해 끊임없이 진보하고, 포이 기술의 1톤당 생산에 소모된 전력이 지속적으로 감소하고 약 30% 이상 낮아졌다.

FDY 기술은 에너지 소모에 대한 절약도 더욱 뚜렷해졌다. 1994 ~2014년 동안 FDY 의 에너지 소비량은 55%를 넘어섰다.

에너지 소비를 줄이는 기능이 현저하고 최신 포이와 FDY 기술은 용지 면적을 크게 줄였다.

현재 국내의 용지 비용은 매우 높고, 같은 생산량의 사선으로, 토지가 적을수록 유리할 수록 기업이 경쟁력을 증가시키는 수단이다.

이 중 FDY 의 최신 24두께의 기술은 기업의 사용지 61% 를 절약할 수 있도록 돕는다.